Optimisez les performances des mines grâce à des informations précises sur la charge utile

La sous-charge et le retour en arrière font partie des problèmes les plus importants ayant un impact sur le coût par tonne transportée. L'analyse du volume de chargement vous permet d'optimiser chaque chargement, augmentant ainsi les facteurs de camionnage, réduisant le coût à la tonne transportée et améliorant les bénéfices.

La sous-charge peut vous coûter une fortune !

La sous-charge nécessite des mouvements de camion supplémentaires pour déplacer la même quantité de matériel, ce qui augmente les coûts et réduit les bénéfices.

Notre expertise dans le domaine de l'exploitation minière et de la technologie nous permet d'aider les mines à maximiser leur productivité en optimisant chaque chargement, ce qui augmente les facteurs de camionnage et améliore les bénéfices.

Notre scanner de volume de charge mesure avec précision toutes les charges et génère automatiquement des images de balayage 3D qui indiquent clairement la sous-charge, ce qui permet de prendre des mesures correctives (y compris la formation et l'accompagnement de l'opérateur).

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Chargé à pleine capacité
Charge utile de 40 tonnes = 22,2 m³.
= 10 000 charges de camion

Légèrement sous-chargé
Charge utile de 34,5 tonnes = 19,2 m³.
= 11 594 charges de camion

La sous-charge nécessite 1 594 chargements supplémentaires de camions.

Un exemple de Sandvik TH540 pour déplacer un matériau de 400 000 tonnes
(Sur la base d'un facteur de densité de 1,8)

La sous-charge peut vous coûter une fortune !

La sous-charge nécessite des mouvements de camion supplémentaires pour déplacer la même quantité de matériel, ce qui augmente les coûts et réduit les bénéfices.

Notre expertise dans le domaine de l'exploitation minière et de la technologie nous permet d'aider les mines à maximiser leur productivité en optimisant chaque chargement, ce qui augmente les facteurs de camionnage et améliore les bénéfices.

Notre scanner de volume de charge mesure avec précision toutes les charges et génère automatiquement des images de balayage 3D qui indiquent clairement la sous-charge, ce qui permet de prendre des mesures correctives (y compris la formation et l'accompagnement de l'opérateur).

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Chargé à pleine capacité
Charge utile de 40 tonnes = 22,2 m³.
= 10 000 charges de camion

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Légèrement sous-chargé
Charge utile de 34,5 tonnes = 19,2 m³.
= 11 594 charges de camion

La sous-charge nécessite 1 594 chargements supplémentaires de camions.

Un exemple de Sandvik TH540 pour déplacer un matériau de 400 000 tonnes
(Sur la base d'un facteur de densité de 1,8)
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Les volumes déclarés ont été surdéclarés de 13,7 % lorsqu'ils ont été comparés aux volumes de charge réels scannés avec le MPS.

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Après la mise en œuvre du MPS, les volumes réels chargés ont augmenté de 15,8 %.

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La console de l'opérateur et le tableau d'affichage indiquent la sous-charge à l'aide d'indicateurs visuels d'avertissement en gras.

Gérer le carryback pour améliorer les opérations

Notre technologie d'exploitation minière de surface et souterraine permet de réduire le retour en arrière, un problème courant lorsque des matériaux sont déplacés et qui peut avoir un impact important sur la productivité.

En scannant tous les chargements à l'aide du Loadscan MPS, le retour à l'extérieur de la mine est comptabilisé et peut être déduit des décomptes d'équipes, améliorant ainsi la précision des charges réellement déplacées.

En outre, le report peut être immédiatement identifié grâce aux données et aux alertes sur le tableau d'affichage, ce qui permet de le retirer du bac.

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Gérer le carryback pour améliorer les opérations

Notre technologie d'exploitation minière de surface et souterraine permet de réduire le retour en arrière, un problème courant lorsque des matériaux sont déplacés et qui peut avoir un impact important sur la productivité.

En scannant tous les chargements à l'aide du Loadscan MPS, le retour à l'extérieur de la mine est comptabilisé et peut être déduit des décomptes d'équipes, améliorant ainsi la précision des charges réellement déplacées.

En outre, le report peut être immédiatement identifié grâce aux données et aux alertes sur le tableau d'affichage, ce qui permet de le retirer du bac.

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Des panneaux d'affichage à DEL indiquent la quantité de matériau restant dans le bac. Une fois le seuil fixé dépassé, le conducteur est averti par un indicateur d'avertissement et peut faire racler le bac pour éliminer les résidus.
Des indicateurs visuels d'avertissement sont affichés en temps réel sur la console de l'opérateur et sur l'écran d'aperçu.

"Loadscan nous a aidés à améliorer nos performances opérationnelles en gérant les reports pour révéler notre véritable décompte d'équipes. Nous pouvons désormais calculer avec précision les volumes nets livrés pour le traitement. Nous gagnons également du temps en réduisant la paperasserie : il n'y a plus de saisie manuelle des données, ni d'enregistrement des chauffeurs, ni de tri des enregistrements après l'équipe."

Pavan Kaushik - Vice-président, Hindustan Zinc